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汽車轉向節(jié)鍛件使用回火爐處理的數(shù)據(jù)測試
時間: 2020-05-03 13:48:40
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轉向節(jié)回火爐采取的加熱控制模式不利于爐溫均勻性的實現(xiàn),要對發(fā)生熱量散失的部位進行及時的修復，以避免出現(xiàn)爐溫不均勻現(xiàn)象。
汽車轉向節(jié)鍛件是汽車行業(yè)的典型鍛件，重型汽車的轉向節(jié)（42CrMo材質(zhì)）一般采取調(diào)質(zhì)熱處理。其中金相和回火硬度是考量轉向節(jié)熱處理質(zhì)量的常用指標。我公司使用懸掛式熱處理生產(chǎn)自動線用于轉向節(jié)調(diào)質(zhì)處理（淬火+回火），實現(xiàn)轉向節(jié)鍛件在懸掛狀態(tài)下得到均勻加熱與冷卻功能。該生產(chǎn)線主要由淬火加熱爐、淬火冷卻槽、回火加熱爐、回火冷卻室、積放式懸掛輸送機、儲液槽、淬火液循環(huán)冷卻系統(tǒng)、自動淬火機、吊具裝置、上下料裝置、溫度控制系統(tǒng)、程序控制系統(tǒng)以及上位機監(jiān)控系統(tǒng)等組成。
汽車鍛件回火爐處理時間與溫度測試數(shù)據(jù)汽車轉向節(jié)鍛件使用回火爐處理
轉向節(jié)調(diào)質(zhì)熱處理工藝曲線，淬火100分鐘達到設定溫度，保溫時間為100分鐘?；鼗?10分鐘達到設定溫度，保溫時間為110分鐘。轉向節(jié)熱處理控制計劃（回火部分）見表1。按照上述熱處理工序，轉向節(jié)經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理，以獲得回火索氏體組織。
回火爐爐溫不均勻及底部超溫情況
回火8區(qū)底部出現(xiàn)明顯的超溫（660℃附近），發(fā)現(xiàn)8區(qū)上B相故障斷開。判斷B相是爐體中段爐絲不工作，造成爐體上檢測的溫度值降低，整個爐體爐絲應該進行加熱。
根據(jù)之前的判斷，爐體加熱會造成爐底部檢測溫度升高（超溫）。回火8區(qū)上，由于B相故障，控制上檢測溫度值低，該區(qū)爐體爐絲加熱。通過溫度顯示表可以看到顯示數(shù)值大于等于溫度值后，停止加熱，顯示數(shù)值小于溫度值時開始加熱。由于回火爐爐底板超溫嚴重，經(jīng)對轉向節(jié)產(chǎn)品打硬度，確認該批次產(chǎn)品硬度偏軟，全部返工。
轉向節(jié)回火爐爐溫控制模式
回火爐加熱過程中，頂部熱電偶檢測爐上層溫度是否達到工藝設定溫度，是則爐墻電爐絲停止加熱，否則繼續(xù)加熱，直到達到工藝設定值。底部熱電偶檢測爐底層溫度是否達到工藝設定溫度，是則底部輻射管停止加熱，否則繼續(xù)加熱，直到達到工藝設定值。
在這種爐溫控制模式下，當回火爐保溫性能良好，無跑溫的情況下，才可以實現(xiàn)爐溫的均勻。但是，懸掛式連續(xù)爐爐頂?shù)拿芊庑阅苁侵鹉晗陆档模坏t頂出現(xiàn)明顯的熱量散失，則爐頂熱電偶就會檢測到低于工藝要求的溫度值。
回火爐工作溫度約為600～700℃，這個溫度下輻射加熱的效果明顯降低，轉向節(jié)的回火溫度主要來自熱風對流加熱。為了提高爐內(nèi)工件溫度均勻性，回火爐兩側布置了20臺側置循環(huán)風扇，并在爐內(nèi)每臺風扇處安裝了導風板，以攪動爐內(nèi)氣體循環(huán)。
風機在爐體中部吸風，經(jīng)過爐絲加熱后，在導流罩上下吹出熱風。由于目前的問題是爐底部超溫，爐頂溫度相對較低，應考慮采取減少爐底部的熱風流量，提高爐頂部熱風風量的辦法來降低爐底溫度、提高爐上部溫度，從而實現(xiàn)回火爐爐溫的均勻性。
轉向節(jié)線爐溫均勻性驗證
為快速驗證前面的控溫措施對爐溫均勻性的影響，采取了樣塊跟隨轉向節(jié)進入（2月17日16：00進爐、2月18日9：00進爐，兩次樣塊淬火、回火硬度值），獲取淬火及回火硬度。本次實驗數(shù)據(jù)可以看到，淬火硬度、回火硬度均符合工藝要求，12個位置樣塊實驗數(shù)據(jù)符合工藝要求。之后組織了批量生產(chǎn)，對產(chǎn)品進行了金相及硬度抽查，均合格。
表顯數(shù)值與實際數(shù)值的差異
通過對回火爐爐氣循環(huán)的改進，回火爐的溫度均勻性得到了優(yōu)化，且產(chǎn)品質(zhì)量符合工藝要求。但是，生產(chǎn)過程中仍存在表顯數(shù)值與實際爐溫值的差異。
該回火爐溫控表采用數(shù)字控制器和國內(nèi)知名品牌的熱電偶，且由公司職能部門定期進行校驗，符合儀器出廠要求及企業(yè)標準。因此可以排除溫控表和熱電偶方面的原因。
補償導線在長期工作過程中，由于高溫氧化，會在連接處出現(xiàn)電阻變化，產(chǎn)生數(shù)據(jù)誤差?，F(xiàn)場使用過程校驗儀，分別在溫控表端和熱電偶端進行檢測，經(jīng)過反復檢測，可以判斷出溫控表的表顯數(shù)值與實際溫度的差異由補償導線及其連接質(zhì)量造成。技術人員對補償導線與熱電偶及溫控表的連接進行全面排查，得出補償導線的自身缺陷是造成數(shù)值差異的主要原因。查閱數(shù)字控制器（溫控表）說明書，該溫控器具備誤差補償功能，即PV偏移量及增益補償值功能。根據(jù)實際差異情況，應選擇偏移量設置糾正差異。使用過程校驗儀在熱電偶前得到的溫度值，計算出與溫控表的差值，使用偏移量賦值進行糾正，實現(xiàn)溫控表的表顯值與真實值的一致。
轉向節(jié)線回火爐爐溫測試
采取12點帶工件連續(xù)爐溫測試（圖3），選取12件轉向節(jié)產(chǎn)品，并在金相取樣位置打孔安裝測溫探頭（直徑5mm，深度超過半徑）。進爐跟件儀器的安裝、連線。水套注水、儀器的隔熱包裝。
通過溫度檢測記錄，可以看到10∶06開始進入回火爐，11∶58時12個檢測點均到達工藝設定溫度620℃，加熱時長為111分鐘，出爐時間為13∶48，保溫時長為110分鐘。整個實測溫度曲線與工藝曲線吻合。
上中下三層在加熱階段的溫升情況存在一定的差異，下層首先達到工藝溫度，上層和中層隨后達到工藝溫度，進入保溫區(qū)后，上中下三層溫度一致。
通過本次檢測可以確認轉向節(jié)回火爐懸掛工件的上中下三層位置在升溫過程中存在差異，到達工藝值后，溫度一致無明顯差異。南側、北側溫度一致，無差異。說明經(jīng)過對轉向節(jié)回火爐的優(yōu)化，該爐滿足工藝要求，回火產(chǎn)品符合質(zhì)量要求。
測試結果
⑴該轉向節(jié)回火爐采取的加熱控制模式不利于爐溫均勻性的實現(xiàn)。而回火爐底部超溫由爐頂熱電偶檢測點低于工藝溫度造成。
⑵在改造溫度控制方式有較大困難的情況下，使用熱量分配的方法可以實現(xiàn)回火爐的溫度均勻。
⑶使用溫控器的偏移量功能可以消除信號傳遞環(huán)節(jié)造成的誤差，從而實現(xiàn)表顯溫度與實際溫度無誤差。
⑷熱處理生產(chǎn)線在生產(chǎn)使用過程中，要對發(fā)生熱量散失的部位進行及時的修復，以避免出現(xiàn)爐溫不均勻現(xiàn)象。
⑸對于大型的熱處理爐來說，爐墻電爐絲宜采取分層控制方式，有利于均勻爐內(nèi)溫度。
汽車鍛件回火爐處理時間與溫度測試數(shù)據(jù)
轉向節(jié)調(diào)質(zhì)熱處理工藝曲線，淬火100分鐘達到設定溫度，保溫時間為100分鐘?；鼗?10分鐘達到設定溫度，保溫時間為110分鐘。轉向節(jié)熱處理控制計劃（回火部分）見表1。按照上述熱處理工序，轉向節(jié)經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理，以獲得回火索氏體組織。
回火爐爐溫不均勻及底部超溫情況
回火8區(qū)底部出現(xiàn)明顯的超溫（660℃附近），發(fā)現(xiàn)8區(qū)上B相故障斷開。判斷B相是爐體中段爐絲不工作，造成爐體上檢測的溫度值降低，整個爐體爐絲應該進行加熱。
根據(jù)之前的判斷，爐體加熱會造成爐底部檢測溫度升高（超溫）。回火8區(qū)上，由于B相故障，控制上檢測溫度值低，該區(qū)爐體爐絲加熱。通過溫度顯示表可以看到顯示數(shù)值大于等于溫度值后，停止加熱，顯示數(shù)值小于溫度值時開始加熱。由于回火爐爐底板超溫嚴重，經(jīng)對轉向節(jié)產(chǎn)品打硬度，確認該批次產(chǎn)品硬度偏軟，全部返工。
轉向節(jié)回火爐爐溫控制模式
回火爐加熱過程中，頂部熱電偶檢測爐上層溫度是否達到工藝設定溫度，是則爐墻電爐絲停止加熱，否則繼續(xù)加熱，直到達到工藝設定值。底部熱電偶檢測爐底層溫度是否達到工藝設定溫度，是則底部輻射管停止加熱，否則繼續(xù)加熱，直到達到工藝設定值。
在這種爐溫控制模式下，當回火爐保溫性能良好，無跑溫的情況下，才可以實現(xiàn)爐溫的均勻。但是，懸掛式連續(xù)爐爐頂?shù)拿芊庑阅苁侵鹉晗陆档模坏t頂出現(xiàn)明顯的熱量散失，則爐頂熱電偶就會檢測到低于工藝要求的溫度值。
回火爐工作溫度約為600～700℃，這個溫度下輻射加熱的效果明顯降低，轉向節(jié)的回火溫度主要來自熱風對流加熱。為了提高爐內(nèi)工件溫度均勻性，回火爐兩側布置了20臺側置循環(huán)風扇，并在爐內(nèi)每臺風扇處安裝了導風板，以攪動爐內(nèi)氣體循環(huán)。
風機在爐體中部吸風，經(jīng)過爐絲加熱后，在導流罩上下吹出熱風。由于目前的問題是爐底部超溫，爐頂溫度相對較低，應考慮采取減少爐底部的熱風流量，提高爐頂部熱風風量的辦法來降低爐底溫度、提高爐上部溫度，從而實現(xiàn)回火爐爐溫的均勻性。
轉向節(jié)線爐溫均勻性驗證
為快速驗證前面的控溫措施對爐溫均勻性的影響，采取了樣塊跟隨轉向節(jié)進入（2月17日16：00進爐、2月18日9：00進爐，兩次樣塊淬火、回火硬度值），獲取淬火及回火硬度。本次實驗數(shù)據(jù)可以看到，淬火硬度、回火硬度均符合工藝要求，12個位置樣塊實驗數(shù)據(jù)符合工藝要求。之后組織了批量生產(chǎn)，對產(chǎn)品進行了金相及硬度抽查，均合格。
表顯數(shù)值與實際數(shù)值的差異
通過對回火爐爐氣循環(huán)的改進，回火爐的溫度均勻性得到了優(yōu)化，且產(chǎn)品質(zhì)量符合工藝要求。但是，生產(chǎn)過程中仍存在表顯數(shù)值與實際爐溫值的差異。
該回火爐溫控表采用數(shù)字控制器和國內(nèi)知名品牌的熱電偶，且由公司職能部門定期進行校驗，符合儀器出廠要求及企業(yè)標準。因此可以排除溫控表和熱電偶方面的原因。
補償導線在長期工作過程中，由于高溫氧化，會在連接處出現(xiàn)電阻變化，產(chǎn)生數(shù)據(jù)誤差?，F(xiàn)場使用過程校驗儀，分別在溫控表端和熱電偶端進行檢測，經(jīng)過反復檢測，可以判斷出溫控表的表顯數(shù)值與實際溫度的差異由補償導線及其連接質(zhì)量造成。技術人員對補償導線與熱電偶及溫控表的連接進行全面排查，得出補償導線的自身缺陷是造成數(shù)值差異的主要原因。查閱數(shù)字控制器（溫控表）說明書，該溫控器具備誤差補償功能，即PV偏移量及增益補償值功能。根據(jù)實際差異情況，應選擇偏移量設置糾正差異。使用過程校驗儀在熱電偶前得到的溫度值，計算出與溫控表的差值，使用偏移量賦值進行糾正，實現(xiàn)溫控表的表顯值與真實值的一致。
轉向節(jié)線回火爐爐溫測試
采取12點帶工件連續(xù)爐溫測試（圖3），選取12件轉向節(jié)產(chǎn)品，并在金相取樣位置打孔安裝測溫探頭（直徑5mm，深度超過半徑）。進爐跟件儀器的安裝、連線。水套注水、儀器的隔熱包裝。
通過溫度檢測記錄，可以看到10∶06開始進入回火爐，11∶58時12個檢測點均到達工藝設定溫度620℃，加熱時長為111分鐘，出爐時間為13∶48，保溫時長為110分鐘。整個實測溫度曲線與工藝曲線吻合。
上中下三層在加熱階段的溫升情況存在一定的差異，下層首先達到工藝溫度，上層和中層隨后達到工藝溫度，進入保溫區(qū)后，上中下三層溫度一致。
通過本次檢測可以確認轉向節(jié)回火爐懸掛工件的上中下三層位置在升溫過程中存在差異，到達工藝值后，溫度一致無明顯差異。南側、北側溫度一致，無差異。說明經(jīng)過對轉向節(jié)回火爐的優(yōu)化，該爐滿足工藝要求，回火產(chǎn)品符合質(zhì)量要求。
測試結果
⑴該轉向節(jié)回火爐采取的加熱控制模式不利于爐溫均勻性的實現(xiàn)。而回火爐底部超溫由爐頂熱電偶檢測點低于工藝溫度造成。
⑵在改造溫度控制方式有較大困難的情況下，使用熱量分配的方法可以實現(xiàn)回火爐的溫度均勻。
⑶使用溫控器的偏移量功能可以消除信號傳遞環(huán)節(jié)造成的誤差，從而實現(xiàn)表顯溫度與實際溫度無誤差。
⑷熱處理生產(chǎn)線在生產(chǎn)使用過程中，要對發(fā)生熱量散失的部位進行及時的修復，以避免出現(xiàn)爐溫不均勻現(xiàn)象。
⑸對于大型的熱處理爐來說，爐墻電爐絲宜采取分層控制方式，有利于均勻爐內(nèi)溫度。
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